ПНАЭ Г-7-018-89. Руководство по безопасности. Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Капиллярный контроль.
Госпроматомнадзором СССР. Дата введения -. с 1 июля 1990 года. Обязательны для всех министерств, ведомств, организаций и предприятий, осуществляющих проектирование, конструирование, изготовление, монтаж и эксплуатацию оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. Настоящий документ устанавливает классы чувствительности капиллярного контроля, технологическую последовательность операций при контроле, рецептуру наборов дефектоскопических материалов, требования к контрольным образцам.
Ввести в действие с 01.11.2012 Инструкцию по дефектоскопии гибов 5.2. 2 Дефектоскопические материалы при входном контроле проверя- ются по.
Методика распространяется на сварные соединения и наплавку, контролируемые в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-010-89 "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля", и на основные материалы (полуфабрикаты), контролируемые в соответствии с требованиями стандартов и технических условий. 1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ. 1.
Капиллярный контроль позволяет обнаружить дефекты, выходящие на поверхность: трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллитную коррозию и другие несплошности. 1. Поверхностные дефекты обнаруживаются по ярко окрашенным или светящимся индикаторным следам, которые образуются на проявляющем покрытии (проявителе) в местах расположения несплошностей. 1. Выявление дефектов, имеющих ширину раскрытия более 0,5 мм, капиллярными методами контроля не гарантируется.
1. Контролю капиллярными методами подлежат поверхности изделия, принятые по результатам визуального контроля в соответствии с требованиями действующей нормативной документации. Для сварных соединений и наплавки - в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-010-89 "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля", для основных материалов (полуфабрикатов) - в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (стандартов, технических условий, конструкторской документации). 1.
Должностные инструкции; инструкцию по порядку ведения архива. Наиболее. осуществление входного контроля дефектоскопических материалов;. Настоящая Инструкция устанавливает порядок проведения из сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов при входном контроле, ремонте и Параметры контроля, применяемые дефектоскопические материалы и. ПРИ АТТЕСТАЦИИ ЛАБОРАТОРИИ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ Инструкция по входному контролю дефектоскопических материалов.
При капиллярном контроле контролируемая зона сварных соединений определяется требованиями ПНАЭ Г-7-010-89.
1. Капиллярный контроль проводится перед проведением контроля другими методами (ультразвуковым, магнитопорошковым). В случае проведения капиллярного контроля после магнитопорошкового объект подлежит размагничиванию.
1. При проведении капиллярного контроля применяют аппаратуру в соответствии с требованиями ГОСТ 18442-80, ГОСТ 23349-78.
1. Настоящий документ устанавливает методику капиллярного контроля при температуре от -40 до +40 °С и относительной влажности не более 90%. 1.
Контроль качества материалов для сварки и дефектоскопии производится Результаты входного контроля должны быть зафиксированы в «Журналах. Подготовку технических решений по входному контролю металла; ТОО « Фирма Казэнергоналадка» обобщает и анализирует полученные материалы и. Инструкция по дефектоскопии гибов трубопроводов из перлитной стали. Инструкция по контролю сварочных материалов и материалов для Содержание журнала входного контроля материалов для дефектоскопии.
Ввести в действие с 01.11.2012 Инструкцию по дефектоскопии гибов 5.2. 2 Дефектоскопические материалы при входном контроле проверя- ются по.
При необходимости дополнения настоящего документа наборами дефектоскопических материалов, составы которых документом не предусмотрены, должно выполняться следующее требование: "В дефектоскопических материалах, используемых при капиллярном контроле сварных соединений из аустенитных сталей или сплавов на железоникелевой и никелевой основе, содержание хлора и серы не должно превышать значений, установленных стандартами или нормативно-техническими документами на эти материалы, но в любом случае содержание хлора и серы в сухом остатке, полученном после выпаривания 100 г материала (пенетранта), не должно превышать 1% (для каждого из указанных элементов)".
1. 10. Применение других наборов дефектоскопических материалов должно быть согласовано с головной отраслевой материаловедческой организацией, при этом чувствительность контроля данным составом должна определяться с вероятностью 0,95. 1. 11.
Нормы расхода дефектоскопических материалов установлены справочным Приложением 11. 2. ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ. 2.
Чувствительность контроля определяется средним раскрытием неразветвленной трещины длиной не менее 3 мм. 2.
В зависимости от ширины раскрытия минимальной из выявляемых единичных трещин установлены три класса чувствительности, указанные в таблице. КЛАССЫ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ КАПИЛЛЯРНЫХ МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ. <*> Запись набора материалов расшифровывается следующим образом: римская цифра обозначает класс чувствительности; первая цифра индекса у индикаторного пенетранта И - метод контроля (1 - люминесцентный, 2 - цветной); вторая и третья цифры - номер по порядку (при данном методе контроля); первая цифра индекса у очистителя М и проявителя П обозначает применимость по наиболее высокому классу чувствительности, вторая и третья цифры - номер по порядку. Буква Н (после обозначения индикаторного пенетранта) указывает на способ контроля набором данного состава в режиме накопления красителя (разд. 4).
<***> Допустимым является фон, интенсивность окраски которого не превышает интенсивности окраски контрольного образца фона (Приложение 5). 2. Чувствительность контроля, соответствующая определенному классу, обеспечивается применением конкретных наборов дефектоскопических материалов при соблюдении технологической последовательности операций контроля и требований к подготовке поверхности.
2. Класс чувствительности и объем контроля устанавливает проектная (конструкторская) организация в соответствии с действующей технической документацией. Нормы приемки по результатам контроля должны соответствовать: для сварных соединений и наплавки - требованиям ПНАЭ Г-7-010-89 "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки.
Правила контроля", для основного материала (полуфабрикатов) - требованиям нормативно-технической документации (стандартам, техническим условиям, конструкторской документации). 2. Состав наборов дефектоскопических материалов указан в таблице. Технология их приготовления изложена в Приложении 1, проверка качества - в Приложении 2.
2. Конкретный набор материалов для проведения контроля по установленному классу чувствительности выбирает предприятие-изготовитель, пользуясь таблицей. 3. ПОДГОТОВКА КОНТРОЛИРУЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ. 3.
Необходимость зачистки устанавливается проведением выборочного контроля в местах плохого состояния необработанной поверхности (наличие ржавчины, окалины, шлаков, подрезов, резких западаний). 3.
Зачистка (например, шлифованием) необработанной поверхности требуется при образовании в процессе контроля светящегося или окрашенного фона. 3. Поверхность, подлежащая контролю, должна быть обезжирена органическим растворителем (например, бензином, ацетоном) с последующей протиркой чистой сухой безворсовой тканью типа мадаполам. При невозможности использования органических растворителей (например, при контроле внутри конструкции) обезжиривание следует проводить 5-процентным водным раствором порошкообразного синтетического моющего средства (СМС) любой марки. 3.
Полости несплошностей должны быть очищены одним из следующих способов:. 3.
Прогреть поверхностный слой изделия при температуре 100 - 120 °С не менее 20 мин. 3. Промежуток времени между окончанием подготовки изделий к контролю и нанесением индикаторного пенетранта не должен превышать 30 мин. В течение этого времени должна быть исключена возможность конденсации атмосферной влаги на контролируемой поверхности, а также попадание на нее различных жидкостей и загрязнений.
3.
Операции по п. п. 3. 1 и 3.
2 допускается не проводить для деталей и изделий, поступивших на контроль после сварки, термической обработки и сухой механической обработки при соблюдении требований п. 3. 3.
После обезжиривания поверхности 5-процентным раствором СМС по п. 3. 3 полости несплошностей должны быть очищены согласно п. 3.
При контроле в условиях низких температур от -40 до +8 °С контролируемую поверхность следует обезжирить бензином, затем осушить спиртом. 3. Если поверхность сварного соединения перед контролем подвергалась травлению, то травящий состав должен быть удален путем нейтрализации 10 - 15-процентным раствором кальцинированной соды с последующей промывкой водой и просушиванием воздухом, подогретым воздухом (температуры не менее 40 °С) или протиркой сухой безворсовой тканью типа мадаполам, после чего полости дефектов должны быть очищены по п. 3.
3. 10.
Подготовка изделий к контролю путем механической очистки и прогревом, а также окончательная очистка изделий после проведения контроля не входят в обязанности дефектоскописта. 3. 11. При проведении контроля в вечернее и ночное время возможно снижение внимания дефектоскопистов.
4. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ.
4. Нанесение индикаторного пенетранта. 2 контролируемую поверхность кистью, губкой, окунанием, а также с помощью. Составы индикаторных пенетрантов приведены в обязательном Приложении 1. Рекомендации по применению дефектоскопических материалов в аэрозольных баллонах изложены в Приложении 6 (рекомендуемом). Составы очистителей приведены в Приложении 1 (обязательном).
4.
При контроле в условиях низких температур от -40 до +8 °С индикаторный пенетрант с контролируемой поверхности удаляют безворсовой тканью типа мадаполам, смоченной в этиловом спирте. 4. Удаляют индикаторный пенетрант до полного отсутствия свечения или окрашенности поверхности. Полноту удаления индикаторного пенетранта следует определять визуально.
Избыток очистителя необходимо удалить с контролируемой поверхности влажной безворсовой тканью. Составы проявителей приведены в таблице. 4. Сушку проявителя следует проводить за счет естественного испарения или горячим воздухом с температурой +60 °С. 4.
При контроле в условиях низких температур для сушки дополнительно могут быть применены отражательные электронагревательные приборы. 4. Осмотр контролируемой поверхности. 4.
Осмотр контролируемой поверхности проводится через 20 мин. после высыхания проявителя. При осмотре допускается использовать лупу до 7-кратного увеличения. 4.
При выполнении капиллярного контроля освещенность и облученность должны соответствовать требованиям ГОСТ 18442-80. 4. Повторный контроль люминесцентным или цветным методом, контроль полноты удаления выявленных дефектов после выборки, контроль при замене одного метода другим следует проводить в соответствии с п. п.
4. 1 - 4. 4.
Классификация индикаторных следов. 4.
Индикаторные следы при контроле капиллярными методами при наличии дефектов на контролируемой поверхности подразделяются на две группы: протяженные и округлые. 4. Протяженный индикаторный след характеризуется отношением длины к ширине больше трех. Трещины, закаты, подрезы, резкие западания наплавленного металла, заковы, близко расположенные поры образуют протяженный индикаторный след.
Округлый индикаторный след характеризуется отношением длины к ширине, равным или меньшим трех. 5. ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ ДОКУМЕНТАЦИИ. 5.
Результаты контроля фиксируются в журнале с обязательным заполнением всех его граф. Журнал должен иметь сквозную нумерацию страниц, быть прошнурован и скреплен подписью руководителя службы неразрушающего контроля. Исправления должны быть подтверждены подписью руководителя службы неразрушающего контроля. Журнал должен храниться на предприятии в архиве службы неразрушающего контроля не менее 5 лет. 5.
На основании записей в журнале результатов контроля составляется заключение. 5.
Рекомендуемая форма журнала и заключения (с обязательным их содержанием) приведены в Приложении 7 (рекомендуемом). Журнал и заключение могут быть дополнены и другими предусмотренными принятой на предприятии системой сведениями.
6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ. 6.
К выполнению работ по капиллярному контролю допускаются лица (дефектоскописты), прошедшие специальный инструктаж по правилам безопасности, электробезопасности и противопожарной безопасности по действующим на данном предприятии инструкциям, с записью о проведении инструктажа в специальном журнале. Требования к контролерам изложены в Приложении 8 (обязательном). 6. При проведении работ по капиллярному контролю трубопроводов и оборудования атомных электростанций следует руководствоваться Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей <*> и Правилами технической безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей <**>, утвержденными Госэнергонадзором в 1969 г. с дополнениями и изменениями 1971 г. Типовыми правилами пожарной безопасности для промышленных предприятий, утвержденными ГУ ПО МВД СССР в 1975 г.
<*> На территории Российской Федерации действуют "Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденные Приказом Минэнерго России от 13. 01. 2003 N 6;. <**> На территории Российской Федерации действуют "Межотраслевые Правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок" (ПОТ Р М-016-2001, РД 153-34.
0-03. 150-00). 6.
Контроль выполняется на специально оборудованном участке. Требования к участку капиллярного контроля приведены в рекомендуемом Приложении 9.
6. Перед каждым включением дефектоскопической аппаратуры необходимо убедиться в надежном ее заземлении (если это предусмотрено инструкцией по эксплуатации). 6.
При работе в монтажных условиях подключение аппаратуры к сети электропитания и отключение ее по окончании работы должны проводиться дежурным электромонтером.
6. В случае недопустимости по правилам электробезопасности использования питающего напряжения 220 В следует применять аппаратуру на 36 В. 6.
Осмотр контролируемой поверхности с применением источника ультрафиолетового излучения выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 18442-80. 6. Запрещается проводить работы при выключенной вентиляции.
6. На месте проведения работ должны быть вывешены плакаты "Огнеопасно", "С огнем не входить". На месте проведения работ не допускаются курение и наличие открытого огня. 6.
10. Наличие дефектоскопических материалов на рабочем месте разрешается только в количестве, необходимом для выполнения сменного задания. Правила их хранения изложены в Приложении 2 (обязательном). 6.
11. Дефектоскопические материалы должны быть расфасованы в полиэтиленовую или нержавеющую металлическую посуду с завинчивающимися крышками или пробками в соответствии с распространяющимися на них стандартами или техническими условиями. 6.
12. Все горючие вещества необходимо хранить в специальных металлических шкафах или ящиках.
6. 13. Использованную обтирочную ткань необходимо хранить в металлической таре с плотно закрывающейся крышкой. 6. 14. Контроль внутренней поверхности конструкций следует проводить при постоянной подаче свежего воздуха внутрь контролируемого изделия во избежание скопления паров растворителя. 6.
15. Все работы по контролю необходимо проводить в спецодежде (халат, медицинские резиновые перчатки, головной убор; куртка ватная - при контроле в зимних условиях). При пользовании резиновыми перчатками руки необходимо предварительно покрыть тальком или смазать вазелином. 6. 16.
При работе с дефектоскопическими материалами в аэрозольной упаковке необходимо соблюдать следующие меры предосторожности: не проводить распыление вблизи открытого огня, не допускать нагревание баллона выше 50 °С, не курить; при распылении не допускать попадания состава в глаза; не следует открывать, разрушать или выбрасывать баллон до полного его использования. 6. 17.
Руки после окончания работ следует немедленно вымыть теплой водой с мылом. Применение для мытья рук керосина, бензина и других органических растворителей запрещается. При сухости рук после работы необходимо применять ланолиновый или витаминизированный крем. 6. 18. Для снижения утомляемости контролеров и повышения качества контроля целесообразно через каждый час расшифровки следов дефектов делать перерыв 10 - 15 мин. 6.
19. При проведении капиллярного контроля следует использовать реактивы и материалы, указанные в справочном Приложении 10.
(обязательное). ПРИГОТОВЛЕНИЕ ИНДИКАТОРНЫХ ПЕНЕТРАНТОВ, ПРОЯВИТЕЛЕЙ, ОЧИСТИТЕЛЕЙ. 1. Приготовление индикаторных пенетрантов. 1.
10. Цветные индикаторные пенетранты необходимо отфильтровать (через фильтровальную бумагу, вату или сложенную в два слоя бязь) сразу же после охлаждения приготовленного раствора до комнатной температуры. 4. При проведении капиллярного контроля приведенные в документе наборы дефектоскопических материалов могут быть использованы в аэрозольной упаковке.
(обязательное). ПРАВИЛА ХРАНЕНИЯ И ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ. 1.
Дефектоскопические материалы при входном контроле проверяются по сопроводительной документации (этикетки, упаковочные листы) на соответствие ГОСТу и техническим условиям, указанным в справочном Приложении 10. 2. Дефектоскопические материалы хранятся в соответствии с требованиями распространяющихся на них стандартов или технических условий. 3. Наборы дефектоскопических материалов хранятся в соответствии с требованиями документации на материалы, из которых они составлены. 4.
Дефектоскопические материалы (индикаторные пенетранты и проявители) следует хранить в герметичной посуде. Индикаторные пенетранты необходимо хранить в светонепроницаемой посуде или в защищенном от света месте. 5.
Пригодность дефектоскопических материалов следует проверять на контрольных образцах (см. рекомендуемые Приложения 3 и 4) после приготовления набора дефектоскопических материалов, а затем не реже одного раза в неделю. 6. Очистку контрольных образцов следует проводить выдержкой в ацетоне не менее 5 - 6 ч или промывкой в ацетоне при воздействии ультразвуком в режиме кавитации в течение 60 мин. после чего образцы должны быть высушены и прогреты при максимальной температуре, не вызывающей окисления металла, в течение 15 мин. 7.
Контрольные образцы должны быть аттестованы и подвергаться периодической проверке. 8. Применение контрольных образцов, изготовленных другими способами, а также импортных следует согласовать с головной отраслевой материаловедческой организацией. 9. Контрольные образцы должны иметь дефекты типа неразветвленных тупиковых трещин с раскрытиями, соответствующими применяемым классам чувствительности. 10.
Контрольные образцы могут быть изготовлены из любых металлических коррозионно-стойких материалов способами, принятыми на предприятии-изготовителе. К образцам должен быть приложен паспорт с фотографией картины выявленных дефектов и указанием набора дефектоскопических материалов, с помощью которых проводился контроль.
Форма паспорта на контрольный образец является рекомендуемой, а содержание паспорта - обязательным. Паспорт оформляется службой неразрушающих методов контроля и метрологической службой предприятия.
Периодичность поверки контрольных образцов устанавливается в соответствии с Приложением 4 (рекомендуемым). 11. Если контрольный образец после очистки не соответствует паспортным данным, его следует заменить новым.
(рекомендуемое). ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНТРОЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИХ НАБОРОВ. 1. Образец представляет собой объект контроля из коррозионно-стойкого материала (или его часть) с естественными дефектами. 2.
Ширину трещины измеряют на металлографическом микроскопе. Для I класса чувствительности точность измерения ширины раскрытия - до 0,3 мкм, для II и III классов - до 1 мкм. 1. Образец изготовляют из листовой стали марки 40Х13 по ГОСТ 5949-75 размером 100 х 30 х (3 - 4) мм. 2.
Вдоль образца проплавляют шов аргонодуговой сваркой без применения присадочной проволоки в режиме I = 100 А, U = 10 - 15 В. 3. Образец изгибают на любом приспособлении до появления трещин. 4. Ширину трещин измеряют на микроскопе (см.
выше). 1. Образец изготовляют из листовой стали ЭИ-962 (1Х12Н2ВМФ) по техническим условиям размером 30 х 70 х 3 мм. Допускается применение любой азотируемой стали. 2. Полученную заготовку рихтуют и шлифуют на глубину 0,1 мм с одной рабочей стороны.
3. Заготовку азотируют на глубину 0,3 мм без последующей закалки. 5. Образец помещают в приспособление (ГОСТ 23349-84), приспособление устанавливают в тиски и плавно зажимают до появления характерного хруста азотированного слоя.
6. Ширину трещин измеряют на микроскопе (см. выше). Контрольный образец из стали марки __________ предназначен для оценки чувствительности применяемого метода контроля.